Симулация и проверка в аеродинамичен тунел
Проектът включва тясно сътрудничество между екипите по дизайн и аеродинамика, за да се постигне баланс между ефективност и външен вид. Докато някои избори изискват компромис, основен приоритет става постигането на целите на дизайна и същевременно осигуряването на изключителна аеродинамика. Тази симбиоза между дизайн и производителност намира израз в обтекаемите линии и изваяния стил на каросерията, които не правят компромис с енергийната ефективност.
Докато процесът на аеродинамично развитие досега се ръководи от авангардни числени симулации, инженерите планират да извършат тестове в аеродинамичен тунел през пролетта на 2025 г. Тези тестове ще послужат за потвърждаване на резултатите от симулациите и за извършване на евентуални корекции, необходими за усъвършенстване на дизайна на автомобила за постигане на оптимална аеродинамика.
Намаляване на масата чрез оптимизирани материали и модерни технологии
Една от основните задачи при разработката на Filante Record 2025 е да се олекоти автомобилът с цел максимално увеличаване на енергийната ефективност, а оттам и пробега. За целта проектът разгръща иновативна комбинация от ултралеки материали и усъвършенствани производствени техники. Всеки компонент на автомобила се изследва, анализира и оптимизира, за да се намали масата и същевременно да се запази необходимата здравина за поставяне на нови рекорди.
Чрез максимално използване на карбонови влакна – материал от ключово значение за намаляване на теглото на компонентите на шасито и каросерията без да се прави компромис с тяхната структурна якост, инженерите успяват да запазят масата на Filante Record 2025 под 1000 кг, като същевременно оптимизират твърдостта и безопасността.
Шасито е оптимизирано чрез детайлни изчисления и проучвания на различни комбинации от материали. Алуминиеви, въглеродни и стоманени сплави са комбинирани по най-добър начин, за да се намалят напречните сечения на компонентите до минимума, необходим, за да издържат на механични натоварвания, като същевременно се запази максимална здравина.
Тези материали правят автомобила по-лек, без да намаляват здравината на шасито, което е важно за осигуряване на стабилност на пистата.
За допълнително намаляване на масата на автомобила инженерните екипи използват Scalmalloy – алуминиева сплав с висока якост, специално проектирана за 3D печат. По този начин инженерите са в състояние да произведат сложни части с изключителна прецизност и същевременно да намалят общата маса на автомобила. Процесът на 3D печат също минимизира разхищението на материали чрез оптимизиране на структурата на частите, които ще бъдат произведени. Произведените компоненти са леки, здрави и отговарят перфектно на изискванията за ефективност.
Оптимизация на топологията: допълнителни подобрения в производителността
Оптимизацията на топологията е друга ключова иновация, която значително намалява масата на автомобила. Този метод оптимизира разположението на материала, като той се използва само там, където е необходимо, т.е. в зони, подложени на специфично механично натоварване. Използвайки усъвършенствани компютърни изчисления, инженерите успяват да определят зоните, където е необходим материал, за да се осигури здравината на демонстрационния автомобил, и зоните, където той може да бъде премахнат, за да направи конструкцията по-лека, без да се отразява на производителността. С помощта на софтуер за симулация, усъвършенстван с изкуствен интелект, този подход прави възможно създаването на леки, здрави части, които да бъдат използвани точно там, където е необходимо.
Продължете на следващата страница
