Концепцията за самоходна линия вече е внедрена на определени заваръчни линии в завода Мотомачи на Toyota и формира основата за бъдещо развитие и внедряване в производство на автомобили от ново поколение. Тази нова технология за транспортиране в завода значително подобрява гъвкавостта на организацията на линиите и елиминира необходимостта от конвейери, като по този начин драстично намалява инвестициите в завода и времето за подготовка на производството.
Самодвижещите се частично сглобени автомобили функционират и се движат безопасно със скорост, подходяща за серийно производство, благодарение на факта че техните сензори са способни да разпознават превозни средства, хора и предмети. Всички процеси, от проектиране на оборудването до разработката и масовото производство се осигуряват с помощта на знанията и опита, които Toyota е натрупала чрез разработването на технологии за автономно шофиране.
Компанията внедрява и други иновативни технологии за подобряване на ефективността и производителността. Подобряването на ефективността, увеличаването на производителността и съкращаването на времето за изпълнение са процеси, в които TPS (Toyota Production System) има сериозен експертен капацитет и опит. Toyota идентифицира и внедрява бързо нови решения, за да оптимизира масовото производство на следващо поколение електрически автомобили, захранвани с батерии.
Целта е да се намали наполовина броят на процесите и инвестициите в завода с новата модулна технология gigacast и със самодвижеща се производствена линия. Новата иновативна технология Gigacast на Toyota включва леене под налягане на алуминий и с нейна помощ се елиминират много части и процеси. Системата е проектирана за създаване и използване на модулна структура съставена от три части, която има предимството да позволява извършването на производствени и монтажни работи в открита среда.
Модулната архитектура от три части позволява и постигането на по-голямо разнообразие от типове автомобили за проектиране и производство.
Gigacast изисква периодична смяна на леярските форми, което обичайно отнема около 24 часа. Toyota обаче успя значително да намали тази продължителност, като използва своя експертен опит в производството на двигатели – включително формоване под ниско налягане и леене под налягане. Използването на това ноу-хау позволи на инженерите на Toyota да разработят матрица с оптимална форма, която позволява подмяна само за 20 минути.
В допълнение, използването на патентована технология за анализ подобрява качеството на отливките, като по този начин се намалява броят на дефектните форми.
Използвайки тази уникална архитектура в съчетание с технологиите, свързани с леярските форми, Toyota цели 20% подобрение на производителността в сравнение с настоящите индустриални стандарти.
