Nissan Fairlady Z 200ZR с двигател Twincam с 24 клапана, оборудван с първия в света сериен керамичен турбокомпресор, е представен на 2 октомври 1985 година.
Предлага се в две основни изпълнения със стандартен и T-образен покрив, в комплект с 2 места или 2+2 места. Актуалната за същия период гама на Fairlady Z е лансирана още през септември 1983 г., като веднага получава много висока оценка за своите характеристики и динамичен потенциал, комбинирани с вълнуващ, аеродинамичен дизайн, усъвършенствано окачване и мощни турбокомпресорни двигатели V-6 с работен обем от 2,0 и 3,0 литра.
Основната мисия на новия модел е да привлече купувачи, търсещи още по-високи нива на динамика в този клас, и за тази цел 200ZR е оборудван с най-сложния за времето си сериен 2-литров двигател в света (който в основата си е същият RB20DET, монтиран на топверсиите на наскоро представения нов Skyline). RB20DET разполага с два горни разпределителни вала, работещи с четири клапана на цилиндър чрез гърбични повдигачи, включващи автоматични хидравлични регулатори на хлабината.
Всмукателната система включва NICS (Nissan Induction Control System) за висока ефективност на всмукването при всички обороти на двигателя, докато запалителната система е с революционната електронна система за запалване NDIS (Nissan Direct Ignition System) на Nissan, а турбокомпресорът се управлява електронно. За да завърши тази висока спецификация, 200ZR добавя първия в света керамичен турбокомпресор и интеркулер, които помагат на двигателя да генерира максимална мощност от 180 к.с. при 6400 об/мин. Новият двигател е съпроводен и с редица други детайлни промени в автомобила, свързани с окачването и оборудването, предназначени да допълнят високата динамика на 200ZR. Използват се по-твърди пружини и амортисьори, а скоростната кутия с близко предавателно число е оборудвана с по-ниско (числово по-високо) крайно предаване в сравнение с използваното при 2-литровия двигател V6. Диференциалът с повишено вътрешно триене също е част от стандартното оборудване.
Промените в дизайна включват голям централен отвор на капака, проектиран да насочва въздуха към интеркулера, новопроектирани специални алуминиеви джанти и брони в цвета на каросерията. Въведени са нови спортни седалки тип „кофа“ с черно-сива двуцветна тъкана тапицерия.
Разчитайки на своя богат опит, Nissan успява да разработи много ефективен турбокомпресор, състоящ се от ротор на турбината, изработен от фина керамика за висока термоустойчивост и ниска инерционна маса за драматични подобрения в двете най-критични области на производителността на турбокомпресора. Намалената маса намалява момента на инерция на турбината с 45%, което, в съчетание с ултралекото работно колело от алуминиева сплав, намалява количеството енергия, необходимо за ускоряване на турбокомпресора, и по този начин намалява забавянето на турбокомпресора и осигурява пъргава реакция при подаване на газ. Турбината е изработена от силициев нитрид (Si3NO), материал, който не съществува в природата и е синтезиран за първи път през 1900 г. Той се използва като субстрат за големи интегрални схеми (LSI), но при Nissan намира приложение в турбокомпресора в резултат на изследвания на материали за ротори на газови турбини. Турбокомпресорът е разработен в сътрудничество с NGK Spark Plug Co., Ltd. и NGK Insulators Ltd. За да се произведат възможно най-тънки лопатки на турбината, които обаче механично са толкова здрави, колкото тези на конвенционалната метална турбина (от никелова сплав GMR235), е използван анализ на напреженията с крайни елементи, за да се определи уникална форма, която намалява концентрацията на напрежение. Освен това по време на производството се обръща специално внимание при осигуряването на висока консистенция на керамичния прах и равномерно смесване със свързващата смола.
Използва се метод на високо прецизно екструдиране, а методът на сушене и печене е изпълнен така, че да предотвратява пукнатини, остатъчна порьозност и деформации. Готовият продукт се подлага на финофокусно рентгеново вътрешно изследване и повърхностна проверка. За гарантиране на надеждността, всеки двигател, оборудван по този начин, е подложен на общо 15.000 часа тежки изпитания за издръжливост, включително тестове за удар с чужди тела, тестове за термичен шок, тестове за ултрависока скорост и тестове за окисляване, преди керамичният турбокомпресор да бъде пуснат в производство.
